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A.制造過程的設計
B.產(chǎn)品設計輸入和輸出
C.7.6.3.3產(chǎn)品批準過程

A.7.產(chǎn)品實現(xiàn)要素中，企業(yè)沒有的內(nèi)容
B.7.3要素，如組織沒有產(chǎn)品設計和開發(fā)職責的有關部分
C.7.6.3.1內(nèi)部實驗室要素

A.企業(yè)已編好了質(zhì)量手冊和程序文件
B.企業(yè)的產(chǎn)品已獲得生產(chǎn)許可證
C.企業(yè)已建立了質(zhì)量管理體系，并進行了有效運行

A.從所有發(fā)放或工作場所及時撤出失效和/或作廢的文件或以其它方式確保防止誤用。
B.為法律和/或積累知識的目的所保留的任何已作廢的文件，都應進行適當標識。
C.確保在使用處可獲得適用文件的有關版本。

A.對舊設備進行改造。
B.確定舊設備中的不合格及其產(chǎn)生原因。
C.評價防止不合格發(fā)生的措施需求。
D.與供應商討論，確定并實施所需的措施。
F.記錄所采取措施的結(jié)果。
D.評審所采取的預防措施。

A.與組織的宗旨相適應
B.包括滿足要求和持續(xù)改進質(zhì)量管理體系有效性的承諾
C.提供制訂和評審質(zhì)量目標的框架
D.在組織內(nèi)得到溝通和理解
E.在持續(xù)適宜性方面得到評審
F.分解到組織的相關職能和各層次上
G.是可測量的。

A.國際標準化組織
B.國際汽車質(zhì)量管理體系
C.國際測試程序
D.以上都不對

A.產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃（APQP）
B.VDA6.3過程質(zhì)量審核
C.測量系統(tǒng)分析（MSA)
D.生產(chǎn)件批準程序（PPAP）
E.統(tǒng)計過程控制（SPC)
F.VDA6.5產(chǎn)品質(zhì)量審核
G）潛在的失效模式及后果分析（FMEA)

A.找出、評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果
B.找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施
C.書面總結(jié)以上過程，并使其文件化
D.為確保顧客滿意，F(xiàn)MEA是對設計過程的完善